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鋼鍛件在（zài）鍛造車間內進行熱處（chù）理的主要目的是改善鍛件的切（qiē）削性能；鍛件加工後的終（zhōng）熱處理則在熱處理車間進行（háng）。對於有色金屬鍛件的（de）熱處理，大部分是由鍛造車間來完成的。

保證熱處理質量（liàng）的一個重要環節是鍛件加熱溫度的（de）均勻性。對於大多數低合金鋼的淬火來說（shuō），奧氏體化（huà）的溫度精度控製在±15℃範圍內就可以了。但是，鎳基（jī）合金特別是它在時（shí）效處（chù）理時的加熱（rè）溫度精度，則應達到±5℃。對於高強度（dù）鋁合金鍛件的熱處理，也需（xū）要這（zhè）樣高的溫度控（kòng）製精度（dù）。為了保證達到這樣高的精度（dù），常（cháng）采用所謂的“試塊（kuài）熱電偶（ǒu）”法。即用和鍛件相同的材料（liào）作成試塊，試塊尺寸一般為 40*25*25(mm)，在其中插入熱電偶，然後將試塊置於鍛件中間以記錄爐（lú）子的溫（wēn）度。

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視頻作者：定襄縣億欣源法（fǎ）蘭（lán）加工有限公司

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鍛造鍛件時加熱不當會產生什麽缺陷呢？

鍛造鍛件時加熱不當所產生的缺陷可分（fèn）為：由於介（jiè）質影響使坯料外層組織化（huà）學（xué）狀態變化而引起的缺陷，如氧化、脫碳（tàn）、增碳和滲硫（liú）、滲銅等；由內部組織結構的異（yì）常變化引（yǐn）起的缺陷，如過熱、過燒和未熱透等；由於溫度在坯料內部分布不均（jun1），引起內應力（如溫度應力、組織應力）過大而產生的坯料開裂等。

鋼長（zhǎng）時間在高溫爐內的強烈氧化介質中加熱時，就會產生過燒。過燒的（de）實質是高溫的鋼被（bèi）爐氣中（zhōng）的氧滲透到（dào）晶界處，使晶界氧化，形成脆殼，嚴重地破壞了晶粒之間的聯結。過燒的（de）鋼料，在鍛壓時（shí）會崩裂成碎塊，斷麵呈淺灰色（sè）。晶（jīng）粒粗大，爐氣（qì）中含氧（yǎng）越多，加熱時間越長，越易過燒。過燒（shāo）的金屬是無法挽（wǎn）救的（de），因此在加熱時必須特別注意。

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鍛（duàn）件餘熱淬火後（hòu）力學性能會受到哪（nǎ）些因素的影（yǐng）響？

鍛後停留時間

鍛件在鍛造成形（xíng）後需要切邊和校正，故必（bì）須（xū）停留（liú）一段時間才能淬火，停留時間越短，則保留形變（biàn）強化效果越多。但是鍛後停留時間對（duì）鍛件力學性能的影響較複雜，其和奧氏體化加熱溫度、形變溫度有關。如果不要求鍛件餘熱淬火能提高鋼的（de）強韌性而隻希望所得性能不低於普通調質水平，則鍛後停留時間完全有可能延長，故鍛件餘熱淬火也可用於自由鍛件。

終鍛後（hòu）淬火前停留時間對力學性能的影響隨著鍛件材質和鍛造工藝而不同。碳鋼在（zài）鍛造過程中動態回（huí）複和動態再結晶就會完成（chéng）,鍛後停留不僅（jǐn）會發生再結晶，甚至會聚集再結晶，因此鍛後應盡快淬火；對於合金鋼，特別是形變溫度較低、形變（biàn）量較小時，不（bú）易發生再結晶，鍛後（hòu）適當停留會形成有利（lì）於提（tí）高強（qiáng）度（dù）的多邊化結（jié）構，從而獲得佳的強度和韌性配合。當停留時間（jiān）過長會使鍛件強度（dù）下降（jiàng）。總之終鍛至淬火的停留時間要根據對鍛件性能要求的（de）具體情況而（ér）定，一般不（bú）宜長。可以通過試驗，找（zhǎo）到合適的鍛後停留時間。

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